Produkty pre osobné / van / 4x4 vozidlá

stage_image

Continental: Príbeh vzniku pneumatík

11/06/2019

  • Vývoj pneumatík začína v najmodernejších laboratóriách, kde sa testujú nielen jednotlivé suroviny, ale aj kaučukové zmesi, ktoré sú pri výrobe používané. Jedna pneumatika sa skladá až z niekoľko desiatok rôznych komponentov. Vďaka ich dôkladným skúškam a testom vynikajú pneumatiky Continental svojimi výnimočnými jazdnými vlastnosťami a bezpečnostnými parametrami
  • Samotná výroba pneumatík je rozdelená do štyroch hlavných častí: príprava materiálov a polotovarov, konfekcia, vulkanizácia a dokončovanie/kontrola/meranie pneumatík. Hotový produkt sa potom podrobí testom kvality. Tu aj najdrobnejšia nedokonalosť znamená, že pneumatika je vyradená a do prevádzky vôbec nezamieri
  • Nové plášte pred svojim uvedením na trh prechádzajú dôkladným testovaním, behom ktorého najazdia viac ako 20 miliónov kilometrov. Spoločnosť Continental, ako priekopník v oblasti automobilových technológií, vykonáva tieto skúšky aj na autonómnych testovacích vozidlách

Koleso predstavuje jeden z najvýznamnejších vynálezov v histórii ľudstva a v dnešnej dobe sa s ním stretávame neustále. Je súčasťou každého dostupného dopravného prostriedku, preto sa pri jeho výrobe kladú vysoké nároky na bezpečnosť a životnosť. Mnohým sa môže zdať, že pneumatika je iba „nejaká guma“. Nie je to však pravda. Ide o komplexný produkt, ktorého vývoj trvá niekoľko rokov a musí najazdiť milióny kilometrov, pokiaľ sa dostane na verejné cesty. Výroba plášťov patrí k tým najnáročnejším, pretože máloktorý výrobok musí bezpodmienečne splniť toľko požiadaviek. Akýkoľvek nepatrný nedostatok môže spôsobiť zmeny vlastností pneumatík. Continental vám ponúka pohľad na jednotlivé kroky vývoja a výroby pneumatík.

 

Všetko začína v laboratóriách

Kaučuk, sadze, síra, silika, olej, živica, zinok, vosk, antioxidanty a antiozonanty — to sú len základné zložky zmesí, ktoré vývojári v laboratóriách Continental testujú a zdokonaľujú, aby ich spojením vznikla zmes s požadovanými vlastnosťami. Dôraz je kladený na zvyšovanie výkonnosti a minimalizáciu hlučnosti, avšak pri zachovaní vysokých bezpečnostných štandardov, ako sú brzdný výkon a priľnavosť na suchej i mokrej vozovke. Aditíva antioxidanty a antiozonanty sa do zmesí na výrobu pneumatík pridávajú preto, aby si pri vhodnom skladovaní uchovali rovnaké vlastnosti ako nové plášte, a to až po dobu piatich rokov. Z tohto dôvodu môžu výrobcovia smelo tvrdiť, že pneumatiky začnú starnúť až obutím na vozidlo.

 

Pneumatiky z prírodného kaučuku

Z dôvodu rozvoja priemyslu a splnenia zvýšeného dopytu po prírodnom kaučuku sa vývojári stále viac zameriavajú na rozvoj syntetického kaučuku. Bohužiaľ, prírodný kaučuk niekedy nie je možné kvôli jeho vynikajúcim vlastnostiam plne nahradiť. Spoločnosť Continental k tomuto problému pristúpila ekologicky a vyvíja pneumatiky vyrobené zo 100% prírodného kaučuku zo špeciálneho druhu púpav. „V spolupráci s Fraunhoferovým inštitútom pre molekulárnu biológiu a aplikovanú ekológiu, Inštitútom Juliusa Kuehna a EKUSA sme už vyrobili a otestovali prvé pneumatiky, využívajúce špeciálny druh púpav pre produkciu latexu. Plášte s touto zmesou by sa mohli začať vyrábať v blízkej budúcnosti,“ uvádza Juraj Ižvolt, riaditeľ divízie marketing Continental Barum s.r.o.

New content item

Po ukončení laboratórnych testov sa novovyvinuté pneumatiky testujú aj na skúšobnej dráhe. Tá je špeciálne upravená, aby sa behom skúšok plášťa dostali do maximálnej záťaže a dokonale ukázali svoje skutočné jazdné vlastnosti. Špecialitou koncernu Continental je testovanie AIBA – Automated Indoor Braking Analyzer. Toto zariadenie je umiestnené v hale na testovacom okruhu Contidrom. Hala má dĺžku 300 metrov a šírku 30 metrov. Testovacie vozidlo bez vodiča môže ísť rýchlosťou až 120 km/h a následne brzdiť na rôznych štandardizovaných typoch povrchov. Vďaka tejto inovácii vyriešil Continental hlavné problémy v testovaní pneumatík: počasie a vplyv ľudského faktoru. Inžinieri tak môžu pracovať s plne vierohodnými dátami.

 

V týchto zaťažkávacích podmienkach najazdia testovacie vozidlá s novými plášťami viac ako 20 miliónov kilometrov a pokiaľ testy dopadnú úspešne, nový produkt je zaradený do výroby. Kompletný vývoj a testovanie nových pneumatík pred uvedením na trh trvá približne šesť až osem rokov.

 

Výroba pneumatík

Po úspešnom absolvovaní náročných testov sa pneumatiky začínajú sériovo vyrábať. Výroba sa delí na štyri hlavné technologické kroky: príprava materiálu a polotovarov, konfekcia, vulkanizácia a dokončovanie/kontrola/meranie pneumatík. Prvá fáza spočíva v miešaní jednotlivých súčastí gumárenských zmesí, čoho výsledkom sa stane čierna plastická hmota. Akonáhle je zmes pripravená, prichádza na rad príprava jednotlivých polotovarov na výrobu pneumatiky. Mechanicky sa vytláčajú bočnice a behúne. Vnútorná guma sa pripravuje pomocou valcovania špeciálnej zmesi do potrebnej šírky a hrúbky. Textilná kostra a oceľové kordy na nárazníky sa pogumujú vrstvou kaučukovej zmesi. Poslednú z potrebných súčastí predstavujú pätné laná, zaisťujúce usadenie plášťa na ráfik.

Akonáhle sú vytvorené základné komponenty pneumatiky, prechádza sa k druhej fáze výroby, tzv. kompletizácii — „skladanie“ pneumatiky dohromady. Tá sa v odbornom žargóne nazýva konfekcia. Jednotlivé komponenty pneumatiky sa postupne skladajú na seba takým spôsobom, aby sa docielilo pevné spojenie jednotlivých prvkov. Po zložení všetkých prvkov — ktorých môžu byť desiatky — vzniká tzv. „surový plášť“. Ten už pripomína pneumatiku, ako ju poznáme z bežného užívania, len ešte nemá požadované vlastnosti – je plastický, nie elastický.

 

Predposledná fáza výroby, behom ktorej pneumatika získa konečný tvar a požadované vlastnosti, sa nazýva lisovanie a vulkanizácia. Oba tieto deje prebiehajú súčasne za teploty nad 120 °C vo vulkanizačnom lise. Až behom vulkanizácie vzniká elastická guma s potrebnými vlastnosťami, tzn. elasticita, ťažnosť, tvrdosť a tiež odolnosť voči opotrebovaniu a klimatickým javom. V tejto fáze pneumatika tiež získa svoj dezén aj všetky označenia na bočnici. Než pneumatika vyrazí na cestu k zákazníkovi, musí ešte podrobne prejsť oddelením dokončovania/kontroly/merania pneumatík. Tu sa plášť vizuálne kontroluje z pohľadu kvality a prejde i meraním uniformity. Pri meraní uniformity sa okrem silových hodnôt merajú aj hrče, priehlbiny a nerovnosti dezénu, ktoré by mohli ohroziť komfortnú a bezpečnú jazdu.

 

„Proces výroby sa vďaka moderným technológiám neustále vyvíja. V našej otrokovickej továrni vyrábame 42 kusov osobných pneumatík za minútu, čo ročne predstavuje kapacitu približne 21 miliónov osobných plášťov. Spolu s výrobou ostatných produktov, ako sú nákladné, autobusové a industriálne pneumatiky, sme najväčším výrobcom plášťov koncernu Continental. Samozrejme, kvantita nesmie ovplyvniť kvalitu, preto vyvíjame a aplikujeme nové spôsoby kontroly hotových pneumatík, aby sme našim zákazníkom zaistili bezpečnú cestu do cieľa,“ hovorí Libor Láznička, šéf výroby Continental Barum s.r.o. Otrokovice.

Kontakt
New content item
Magda Nagy

Marketing Communication CZ/SK 

Continental Barum s.r.o.
Objízdná 1628
76502, Otrokovice
Česká republika

+420 577 513 289